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注塑制品收缩凹陷的原因分析
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注塑成型过程中,制品收缩凹陷是比较常见的现象。造成这种情况的主要原因有:
1.机台方面:
1)射嘴孔太大造成融料回流而出现收缩,太小时阻力大料量不足出现收缩。
2)锁模力不足造成飞边也会出现收缩,应检查锁模系统是否有问题。
3)塑化量不足应选用塑化量大的机台,检查螺杆与料筒是否磨损。
2.模具方面:
1)制件设计要使壁厚均匀,保证收缩一致。
2)模具的冷却、加温系统要保证各部份的温度一致。
3)浇注系统要保证通畅,阻力不能过大,如主流道、分流道、浇口的尺寸要适当,光洁度要足够,过渡区要圆弧过渡。
4)对薄件应提高温度,保证料流畅顺,对厚壁制件应降低模温。
5)浇口要对称开设,尽量开设在制件厚壁部位,应增加冷料井容积。
3.塑料方面:
结晶性的塑料比非结晶性塑料收缩历害,加工时要适当增加料量,或在塑料中加成换剂,以加快结晶,减少收缩凹陷。
4.加工方面:
1)料筒温度过高,容积变化大,特别是前炉温度,对流动性差的塑料应适当提高温度、保证畅顺。
2)注射压力、速度、背压过低、注射时间过短,使料量或密度不足而收缩压力、速度、背压过大、时间过长造成飞边而出现收缩。
3)加料量即缓冲垫过大时消耗注射压力,过小时,料量不足。
4)对于不要求精度的制件,在注射保压完毕,外层基本冷凝硬化而夹心部份尚柔软又能顶出的制件,及早出模,让其在空气或热水中缓慢冷却,可以使收缩凹陷平缓而不那么显眼又不影响使用。

 
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